为加工任务选择合适的铣削刀具，到在面铣加工中采用滚动切入法，以及在条件适合时用铣刀进行孔加工，制造商可以在无需投资购买新设备的情况下，大幅提高生产能力。

在选择适合加工任务的铣刀时，必须考虑从被加工零件的几何形状和尺寸到工件材质的各种因素。

在机加工车间，用90°方肩铣刀进行平面铣削的情况十分常见。在某些情况下，这种选择有其合理性。如果需要铣削的工件形状不规则，或铸件表面会导致切深量发生变化，则方肩铣刀可能是最佳选择。但在其他情况下，选用标准的45°面铣刀可能会获益更多。

当铣刀的切入角小于90°时，由于切屑变薄，轴向切屑厚度会小于铣刀的进给率，则铣刀切入角将对其适用的每齿进给量产生很大的影响。在面铣加工中，切入角为45°的面铣刀会使切屑变得更薄。随着切入角的减小，切屑厚度会小于每齿进给量，而这反过来可以使进给率提高到原来的1.4倍。在这种情况下，如果采用切入角为90°的面铣刀，由于无法获得45°面铣刀所产生的轴向切屑减薄效应，生产率会降低40%。

用户往往会忽视选择铣刀的另一个重要方面——铣刀的尺寸。许多加工车间对大型零件(如发动机缸体或飞机结构件)进行面铣加工时，都是使用直径较小的铣刀，这就为提高生产率留下了很大余地。在理想情况下，铣刀应有70%的切削刃参与切削。例如，铣削一个大型零件的多个表面时，一把直径50mm的面铣刀将只有35mm参与切削，从而降低了生产效率。如果使用直径更大的铣刀，就能节省大量加工时间。

改进铣削加工的另一种方式是优化面铣刀的铣削策略。在对平面铣削进行加工编程时，用户必须首先考虑刀具切入工件的方式。通常，铣刀都是简单地直接切入工件。这种切入方式通常会伴随很大的冲击噪声，这是因为当刀片退出切削时，铣刀所产生的切屑最厚所致。由于刀片对工件材料形成很大的冲击，往往会引起振动，并产生会缩短刀具寿命的拉应力。

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